跟著制造環境的改動，產品周期越來越短，多樣少量的出產辦法，對庫存綁縛的要求越來越高，因此有必要建立及實施供應鏈處理體系，仰仗電腦化、信息化將供貨商、制造商、客戶三者嚴密聯合，共擔庫存危險。
智能倉儲系統處理可以簡略歸納為8部曲要害處理方式：
亮點1
第一部曲：追。
智能倉儲系統處理應具有資訊追溯才調，前伸至物流運送與供貨商出產出貨狀況，與供貨商出產排配與實踐出貨狀況相銜接。一起，倉儲處理有必要與物流商進行ETD/ETA連線追溯，分別是：ETD(Estimated to Departure)——脫離供貨商工廠出貨的碼頭多少量？脫離供貨商外包倉庫的碼頭多少量？ 第三方物流與第四方物流載具脫離出發地多少量？ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流與第四方物流載具抵達目的地多少量？抵達公司工廠的碼頭多少量？抵達公司出產線邊倉多少量？與VMI Min/Max庫存體系連線補貨狀況。亮點2
第二部曲：收。
倉庫在收貨時應選用條碼或更先進的RFID掃描來供認進料狀況，要害點包括：在于供貨商送貨時，送貨資料沒有收買VPO號，倉庫應及時找相關部分查明原因，供認此貨品是否今天此時該收進；在清點物料時如有物料沒有抵達最小包裝量的散數箱時，應開箱仔細清點，缺認無誤，方可收進；收貨掃描供認時，如體系不接授，應及時找相關部分查明原因，供認此貨品是否收進。亮點3
第三部曲：查。
倉庫應具有貨品的查驗才調，關于甲級流氓(只需幾家供貨商可供選擇的有限競賽商場和獨占貨源的獨家供應商場的A類物料)特別控制，嚴控數量，獨立倉庫，24小時保安監控；建立包材耗材免檢制度，要求供貨商關于線邊不良包材耗材無條件及時補貨退換；關于物料儲存時限進行剖析并設定不良物料處理時限。
亮點4
第四部曲：儲。
物料進倉做到不落地或至少做到(儲放在棧板上，可隨時移動)，每一種物料只能有一個散數箱或散數箱會合在一個棧板上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位(Bin-Location)控制，做到No Pick
List(工令備撿單)，不能移動！亮點5
第五部曲：揀。
揀料根據工令消耗次第來做，能做到依暗號指示揀料則屬上乘(又稱Pick to Light)，揀料時最好做到自動掃描到扣帳動作，及時改動庫存信息奉告中心調度補貨。亮點6
第六部曲：發。
倉庫發料根據工令備揀單發料、工令、備料單與揀料單應三合一為佳，做到現場工令耗用一目了然，運用自動掃描體系協作信息傳遞運作。
亮點7
第七部曲：盤。
收拾打盤一向遵從散板散箱散數原則。例如1種物料總數103個，是10箱(每箱10個)加3個零數, 在盤點單上盤點數數辦法應寫成10箱×10個+3個=103個。關于物料要進行分級分類，然后斷定各類物料盤點時間，守時盤點可分為日盤/周盤/月盤；日盤點分配Move List (庫存移動單)盤點；每月1號正午12點結帳結束的政策要設定。
亮點8
第八部曲：退。
以整包裝退換為處理原則，處理時限與處理數量應做到抵達整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到 Force Parts (線邊倉自動補換貨)原則替代RMA (退料供認：Return Material
Authorization)做法, 與 VMI Hub 退貨暫存區同享原則, 要求供貨商做免費包裝箱供應。
